سیستم کانبان چیست ؟

کانبان مشتق شده است از دو کلمه ژاپنی کان ( دیدنی ) بان ( کارت یا تخته ) که معمولا تابلوی اعلانات یا تابلوی برجسته معنی میشود.در انگلیسی این واژه را خیلی تخصصی کرده اند و معنای تخصصی به آن داده اند به این صورت که کانبان فرایندی از تولید یا کار در سازمان است که موجودی را کنترل میکند.کانبان به زمان تولید و زمانبندی تقاضا اشاره میکند. کانبان واژه ای صنعتی است که توسط تویوتا در اواخر دهه 1940 و اوایل 1950 توسعه داده شد. در طی یک دوره تویوتا فروشگاههای آمریکایی و فنون آنها را مورد مطالعه قرار داد .تایچی اونو با توسعه JIT ( تولید به هنگام ) رابطه بین فروشگاه و مشتریانش را به عنوان یک وسیله کارآمد تولید سازمان موشکافی نمود. اساس پشتیبانی سازمان یک علامت دیدنی است ، یک کانبان است. مثلا یک فروشگاه بزرگ پرتقالش در یک مخزن قرار دارد و زمانی مقدار پرتقال کم میشود و به زیر علامت مطمئن میرود ، این علامت در واقع کارمند فروشگاه را متوجه میکند که موجودی پرتقال بیشتری نیاز است. اونو متوجه شد که میتواند از این روش در شرکت تویوتا استفاده کند و از 1953 این کار شروع شد. در 1970 با بد شدن شرایط اقتصادی کانبان راهش را در طول اقیانوس آرام به ایالت متحده در پیش گرفت. در 1977 پایه تولید به هنگام (JIT) شد و در تمام شرایط و محیط های کاری بکار گرفته شد . اجرای یک سیستم کانبان به خوبی دیگر روشهای تولید مانند 5s و کایزن میتواند منافع معنی داری را برای تقریبا هر نوع کاری بوجود آورد. به عنوان مثال سیستم کانبان سریع تر و کارآمد تر از سایر مدلهای دیگر تولید است. کانبان مخصوصا برای حجم بالا و اقلام کم هزینه مفید است و برای حجم پایین و اقلام پرهزینه و عملیات بلند مدت کم تر اختصاص میابد. همچنین سیستم کانبان مسئولیت پاسخگویی به نیاز مشتریان را بهتر انجام میدهد. کانبان در واقع نشان میده که چه موقع باید شروع کنیم به تولید و چه موقع باید تولید را متوقف کنیم.
عموماً در انتقال اطلاعات راجع به جابجایی یا تولید محصولات استفاده می گردد . یک سیستم کانبان می تواند مجوز جابجایی مواد یا محصولات را از مکان های تأمین کننده به مصرف کننده بدهد . این سیستم همچنین مجوز تولید محصولات افزوده را صادر می نماید.
کانبان برای انتقال مکانیزم، بیرون کشیدن مواد از میان تمامی فرایند تولید بر اساس تولید واحدهای پایان یافته و تقاضای مشتری استوار است. انجام ممیزی فرایند تولید با استفاده از کارتهای کانبان و یا کانتینرها ( بسته های تولید ) ، میزان خطا را در تعادل موجودی کم می کند و موجودی مواد خام را در تمامی مراحل تولید کاهش می دهد. کانبان زمانی بدرستی کار می کند که چرخه زمانی تأمین مواد از طرف تأمین کننده کوتاه باشد. به عبارت دیگر تأمین کننده بتواند در بازه های زمانی کوتاه و البته درست در زمان مورد تفاضا ، مواد اوّلیه را برای هر قسمت از خط تولید تأمین کند.
مزایای فرایند کانبان :
– یک فرایند ساده و قابل فهم
– عرضه ی اطلاعات مفید و سریع
– هزینه ی کمتر برای انتقال اطلاعات
– عرضه ی ﭘاسخ سریع به تغییرات
– حد ظرفیت اضافی در فرایندها
– جلوگیری از تولید اضافی
– مینیمم کننده ی ضایعات
– برقرار داشتن کنترل
– محوّل کننده ی مسئولیت به کارگران
” کانبان یک ابزار مؤثر برای توجیه منطقی فرایند تولید و یافتن منبع مشکلات اراﺋه می دهد” . از آنجایی که اگر اشکالی در خط تولید باشد کانبان متوقف می شود، بنابراین کشف و اصلاح اشکال ساده خواهد بود .
مزیت عمده یک سیستم کانبان چیست؟
– یک مزیت برجسته ی سیستم کانبان قرار دادن محدودیت بر روی بالا رفتن موجودی کالا ها می باشد.
– وقتی کانبان به محدوده ی مشخص شده رسید، هیچ کالایی نمی تواند ساخته شود یا به مکان مصرف انتقال یابد.
– پول کمتر با مواردی نظیر فضای کمتر، رسیدگی کمترو خسارات کمتر حاصل از رسیدگی و . . . درگیر است.
هدف کانبان کمینه کردن مقدار “کالای در جریان ساخت” (WIP) یا میزان موجودی انبار در طی فرایند ها می باشد . بدین گونه که ما مطمئن می شویم که محصولی در فرایند بالا دستی تولید نمی شود مگر آنکه فرایند پایین دستی به آن نیاز داشته باشد. “کشش” به این معنی است که کارگران پایین دستی اجزایی را که از فرایند بالادستی نیاز دارند از آنها مطالبه می کنند و یا به سمت خود “می کشند.”
کانبان و تولیدات کششی!
یک مدل خلاصه از سیستم کانبان که در 2 فرایند مشخص می شود: فرایند بالا دستی و فرایند پایین دستی . این در جاییست که فرایند بالا دستی، اجزا و یا کالاها را برای فرایند پایین دستی تأمین می کند .
به منظور اینکه محصولات برای مشتری نهایی تأمین شوند، فرایند باید اجزا را تولید کرده و به طرف پایین دستی هدایتشان کند. اما نه به مقدار زیاد ! چون تولید اضافی ضایعات بیشتری را در پی خواهد داشت . بنابراین، به منظور جلوگیری از تولیدات اضافی، نباید بالادستی کالاها را به سمت پایین دستی “تحمیل کند” بلکه به جای این کار، پایین دستی موارد نیاز خود را از بالا دستی خواهد کشید . فضایی که کالا ها در آن جای می گیرند فروشگاه نامیده می شود. فروشگاه در موقعیت بالا دستی می باشد و کارها در صفی از WIP(کار در فرایند) قرار دارند . زمانی که کارگری از فرایند پایین دستی که “باربر” نامیده می شود به محل انبار آمده و کالایی را که کارش تازه تمام شده تحویل می گیرد، سیگنالی از تولید پس فرستاده می شود به عبارت دیگر پایین دستی کالایی را از طرف بالا دستی می کشد و در همان زمان یک اطلاعات فشاری به وسیله ی کارت های کانبان به بالا دستی فرستاده می شود. این کار ضروری است چون در این صورت فرایند بالا دستی کالایی تولید نخواهد کرد مگر زمانی که از طرف فرایند پایین دستی دستور تولید رسیده باشد .
بنابرین در اینجا دو نوع از کارکرد کانبان موجود است:
– کانبان برگشت – کالایی از لیست فروش می باشد که باربر آنرا به فروشگاه بر می گرداند .
– کانبان تولید – دستوری است به فرایند بالا دستی به منظور تولید کالا برای فرایند پایین دستی اش .
همانطور که دیده می شود، کانبان برگشت، چرخه ای بین فرایند ها ایجاد می کند. در حالی که کانبان تولید، چرخه ای در داخل فرایند ها ایجاد می کند! و آنها در داخل انبار تعویض می شوند .
چگونگی معاوضه ی کانبان ها
1. یک باربر در قسمت پایین دستی، اجزای برگشتی را علامت دهی می کند. این علامت به وسیله ی فرایند پایین دستی تعریف شده و به صورت هر دو نوع زیر است: (الف) علامت دهی شده با مقدار کانبان های جمع شده ی برگشتی، (ب) علامت دهی شده با مدت زمان دوره ی توقف! او از فروشگاه موجود در موقیت بالادستی بازدید می نماید که دارای سبد های خالی و کانبان های جمع شده ی برگشتی به عنوان لیست فروش می باشد . این کار روشن می کند که چه کالا یی و به چه مقدار برای فرایند پایین دستی لازم است؟
2. اجزای تولید شده به وسیله ی فرایند بالا دستی، بسته بندی شده و در سبد های موجود در فروشگاه به همراه ضمیمه ای از کانبانهای تولید، قرار می گیرند . (این مرحله به صورت مستقل از مرحله ی (1) و در مسیری جداگانه اتفاق می افتد.)
3. باربر اجزایی را که با کانبان برگشت مشخص شده اند( لیست فروش) بر داشته، بررسی می کند، اگر با کانبان تولید ضمیمه شده بر روی اجزا مطابقت داشت، آن دو کانبان را تعویض می کند.
4. باربر کانبان تولید را بر روی تخته ی تولید قرار می دهد .
5. باربر اجزای مورد نیاز را با کانبان های برگشتی ضمیمه شده از انبار به فرایند پایین دستی انتقال می دهد .
بر روی هر کارت کانبان اطلاعاتی نظیر : شماره/ نام ، مقدار، نوع سبد، آدرس انبار نوشته شده که، باربر با مشاهده ی آن می فهمد که چه کارهایی را باید انجام دهد .
در اینجا نظمی سخت گیر ! از اجرای کانبان را مشاهده خواهیم کرد که به “شش نقش کانبان” معروف است :
1. فرایند مشتری (پایین دستی) کالا ها را به مقدار بهینه که روی کانبان ها مشخص شده بر می گرداند.
2. تأمین کننده (بالا دستی) کالاها را طبق آنچه که بر روی کانبان ها نوشته شده به مقدار بهینه تولید کرده و مرتب می کند.
3. کالایی تولید یا جابجا نمی شود مگر به وسیله ی کانبان.
4. همواره می بایست، یک کانبان به همراه هر کالایی موجود باشد.
5. مقادیر معیوب و خطا ها هرگز به فرایند پایین دستی بعدی فرستاده نمی شوند.
6. مقدار کانبان ها تا کمترین موجودی کالا، به دقت پایین آورده می شود تا مشکلات آشکار شوند.
چند قانون مهم کانبان
1. قطعات از مرحله قبل باید کاملاً مطابق شرح کانبان دریافت شوند.
2. قطعات باید دقیقاً طبق کانبان تولید شوند.
3. در صورتی که کانبان به کانتینر الصاق نشده باشد هیچ کاری نباید روی آن انجام شود.
4. اگر قطعات معیوب تولید شده‌اند نباید به فرایند بعدی بروند .
خواص و نتایج کانبان
اگر WIP در مغازه بسیار کوچک باشد فرایند پایین دستی در صورت نیاز باید برای کالاهایی که آماده نیستند منتظر بماند. اما در همان زمان WIP باید کمینه شود تا از تولیدات اضافه ممانعت کند. بنابرین این دو هدف بر خلاف هم قرار می گیرند. و کانبان می تواند به عنوان یک استراتژی برای این مسأله ی پیچیده باشد.
کانبان به صورت فیزیکی بر اجزا ضمیمه شده، سپس جمع آوری شده و دوباره استفاده می شوند، بنابراین شماره ی کانبان ها ثابت است. و آن همچنین یک علامت دهی دیداری است که فرایند پایین دستی برای کشش اجزا، فقط در زمان نیاز انجام می دهد. این دو مکانیزم WIP را کاهش می دهد.
مکانیزم اول یعنی “ضمیمه شدن فیزیکی کانبان ها” همانند “قانونی برای نگهداری انرژی” عمل می کند. سابقاً مقدار کانبان نرخ محصول فروش در مارکت تعریف شده بود و به طور طبیعی به فرایند جاری تغییر یافت. WIP برای متناسب شدن با مقدار کانبان ها، صرف نظر از درآمد و یا خروج اجزا از جریان، کاهش می یابد. بیشینه مقدار کانبان ها( انرژی در سیستم) ثابت است و به طور فیزیکی حد بالای WIP را در هر زمانی نگه می دارد.
مکانیزم دوم، “کشش” ، WIP را، با وابسته کردن سرعت تولید فرایند بالا دستی به سرعت مصرف فرایند پایین دستی کاهش می دهد. مکانیزم اول تنها به مقدار کانبان مربوط می شد در حالی که مکانیزم دوم به جریان، سرعت و جهتش مربوط است .
کنترل کانبان به این معنا است که هرگونه تولید یا جابه‌جایی هر قلم کالا باید براساس استفاده و مصرف آن باشد.
در سیستم‌های مبتنی‌بر کانبان، این کارت‌ها بر روی کانتینر (جعبه)های محصول یا قطعات نیم ساخته قرار می‌گیرد. وقتی که مونتاژگران 1 و یا 2 قطعه مورد نیاز خود را برای عمل مونتاژ تمام کردند، جعبه خالی به محل خاص آورده می‌شود و در آنجا کارت کانبان متعلق به آن، که دارای جزئیات قطعه مورد نیاز است از روی آن برداشته می‌شود و در قفسه مشترک بین بخش مونتاژ و ساخت قطعه قرار می‌گیرد. هر کارت، نشان‌دهنده دستور برای ساخت قطعه مورد نظر با ویژگی‌های ذکر شده روی کانبان آن است. بعد از اینکه به همان ترتیب، قطعه ساخته شد به همان مکان خاص آورده می‌شود و کانبان دوباره روی آن الصاق می‌شود و به بخش مونتاژ تحویل داده می‌شود.